単色射出成形金型

多くのバージンプラスチック樹脂は、天然、透明、または乳白色の状態です。 場合によっては、プラスチック部品の美観と最終的な外観がその用途において重要な役割を果たし、着色が必要になることがあります。
プラスチックの塗装には費用がかかり、耐久性がなかったり、顧客の望む美観が得られない可能性があります。 これらの理由から、射出成形プラスチック部品では通常、より幅広い美的オプションを提供するために着色剤が使用されます。
着色剤を射出成形プロセスに組み込むには、コンパウンディング、マスターバッチ化、溶剤着色、乾燥顔料混合の 4 つの方法があります。
配合– このプロセスでは、着色顔料はプラスチック樹脂を作成した瞬間からすでに含まれています。 このプロセスでは、混合機を使用して、特定の部分をミキサーを通して大小のバッチにブレンドし、射出成形機に送ります。
マスターバッチング– マスターバッチは、そのままでは射出成形できない高度に着色されたプラスチック ペレットの集合体であるため、未着色の樹脂とよく混合する必要があります。 着色剤ペレットはベースのプラスチックペレットと結合し、全体的に希望の色を作り出します。
溶剤着色– このプロセスでは、着色された顔料オイルが溶剤材料と混合され、その混合物が無色または中性のプラスチック ペレット全体にスプレーされます。 溶剤は顔料を薄めるため、より少ない染料でより多くのプラスチックを着色でき、コストと材料の面でより経済的です。
乾燥顔料の混合– 溶剤着色と同様に、乾燥顔料混合ではベースカラー顔料を使用して、未着色のプラスチック ペレットの外側をコーティングします。 液体の代わりにパウダーを使用するため、コーティング段階の前に乾燥が必要です。
実際、色は製品の魅力と販売可能性を高めます。 プラスチック樹脂着色剤を選択する際に考慮すべき役立つヒントをいくつか紹介します。

外見に関する問題を考慮する
着色剤とベース樹脂を手で混合しても、機械で混合した場合と同じ結果が得られます。 カラーとベースの混合の大部分は溶解して注入することで処理されますが、適切に組み合わせて何が含まれるべきかを知るための知識を備えたプロバイダーを見つけることが依然として重要です。

より良いカラーリング結果を得るためにプロセス指向になる
射出成形は、固化したベース樹脂のペレットから始まります。 ベース樹脂をホッパーに入れて加熱し、金型に流し込みます。 プラスチック着色剤は、プロセスの開始時に、明るい色のベース樹脂ビットと暗い色の添加剤の「塩とコショウ」の混合物に導入する必要があります。 この手順により、着色剤とベース樹脂の最適な混合が可能になるため、完成部品の渦巻き、不均一な色や色調、または不正確なカラーマッチングを回避するのに役立ちます。

着色剤と配合比率の違い
ベース樹脂と同様に、すべての着色剤が同じように作られているわけではありません。 さまざまな色の濃縮物や添加剤をさまざまな種類のプラスチック樹脂と組み合わせると、異なる結果が得られ、満足のいく外観が得られないことがあります。 このため、着色剤を区別し、適切な混合比率を確保する際には、適切な知識を得るか、専門家のアドバイスを求めることが重要です。
要素を混合する際には、考慮すべき特定の組み合わせ比率があります。 通常、ベース樹脂 100 ポンドあたり着色剤 3 ～ 5 ポンドが主な比率ですが、これは使用する着色剤の種類、色を結合するキャリア、およびベース樹脂によって異なります。 適切な着色剤の区別と混合比を確保するには、経験豊富な射出成形サービスプロバイダーに相談することをお勧めします。

樹脂の適合性を判断する
樹脂、着色剤、キャリア間の互換性は不可欠です。 樹脂は、特定の性能品質を得るために日常的に分子修飾されます。 射出成形における着色剤やキャリアなどの異種元素を樹脂混合物に添加すると、特に材料がマイナスに反応する場合、性能が損なわれる可能性があります。
相溶性のない着色剤は、樹脂の温度耐性に影響を与え、樹脂の柔軟性、硬度、湿気や湿度の反応を変化させる可能性があります。 互換性がないと、最終部品が剥離したり亀裂が入ったりする可能性があります。 望ましい結果を得るには、処方を慎重に準備し、着色剤と樹脂が適合することを確認することが不可欠です。